El poder del mantenimiento preventivo y predictivo

May 22, 2024

Deloitte estima que el tiempo de inactividad les cuesta a los fabricantes industriales alrededor de 50 mil millones de dólares al año. Reducir los costosos tiempos de inactividad requiere un enfoque proactivo en el mantenimiento de máquinas y equipos. Estas estrategias pueden ayudar.

En un mercado cada vez más competitivo, los fabricantes actuales se esfuerzan por aumentar la producción, optimizar las operaciones y reducir costos. Un factor importante que puede determinar su éxito o fracaso es la cantidad de tiempo de inactividad inesperado que experimentan debido a fallas o mal funcionamiento de la máquina. El tiempo de inactividad cuesta mucho. De hecho, Deloitte estima que les cuesta a los fabricantes industriales alrededor de 50 mil millones de dólares al año. Más allá de los dólares reales perdidos, el costo del tiempo de inactividad inesperado incluye el tiempo y la mano de obra necesarios para resolver los problemas de tiempo de inactividad y los impactos negativos en la reputación del fabricante y la satisfacción del cliente. Reducir o incluso eliminar el tiempo de inactividad inesperado requiere un enfoque proactivo para el mantenimiento de máquinas y equipos. El mantenimiento reactivo, que consiste simplemente en reparar una máquina cuando falla, ya no es suficiente si los fabricantes quieren cumplir con las cuotas de producción y seguir siendo competitivos. Las estadísticas son claras:

Hoy en día, el mantenimiento preventivo y las estrategias de mantenimiento predictivo ayudan a los fabricantes a mantenerse en funcionamiento.

El mantenimiento preventivo está diseñado para evitar posibles problemas que pueden ocurrir durante el funcionamiento diario. A medida que las máquinas funcionan, las correas se desgastan, los engranajes se degradan lentamente, la lubricación se deteriora y otros componentes se deterioran con el tiempo. Con una estrategia de mantenimiento preventivo, los fabricantes dan servicio regularmente a la maquinaria y los equipos en función de la cantidad de uso que reciben durante un período de tiempo. Por ejemplo, un robot industrial en una fábrica podría tener una vida útil de 24.000 horas. Pero dentro de esa vida útil, se esperaría que un fabricante le diera mantenimiento al robot según un cronograma recomendado, como cada 6.000 o 10.000 horas (incluido el reemplazo de correas, baterías de CPU, filtros de aire, etc.) para mantener sus componentes funcionando correctamente. El mantenimiento preventivo pone en riesgo toda una operación. Hacer funcionar una máquina, especialmente una compleja como un robot industrial, hasta que se estropee es casi seguro que generará muchos tiempos de inactividad inesperados. E incluso antes de que la maquinaria deje de funcionar, es probable que se produzcan errores que afecten la calidad del producto y posiblemente la seguridad en el lugar de trabajo. Si sigue un programa formal de mantenimiento preventivo, puede aumentar la vida útil de su maquinaria y equipo. Tendrá menos tiempos de inactividad inesperados, un rendimiento más consistente del equipo y podrá lograr programas de producción más predecibles. También tendrá menos costos de reparación y menores costos generales de operación y mantenimiento. Según American Machinist, realizar un mantenimiento preventivo regular puede ahorrarle a una empresa entre un 12% y un 18% en los costos totales de mantenimiento. MaintenanceX también descubrió que cada dólar gastado en mantenimiento preventivo podría ahorrar hasta cinco dólares en costos finales.

Otro enfoque inteligente para mantener la maquinaria en buen estado es el mantenimiento predictivo. Al igual que el mantenimiento preventivo, es una estrategia proactiva que se centra en resolver problemas de los equipos antes de que se agraven o provoquen una avería real. El mantenimiento predictivo va un paso más allá del mantenimiento preventivo mediante el uso de análisis de datos avanzados y, en muchos casos, inteligencia artificial (IA). . Un sistema de mantenimiento predictivo generalmente implica una serie de sensores o software de monitoreo incorporado, junto con análisis que pueden determinar la condición del equipo en tiempo real y alertar a los administradores cuando las condiciones están a punto de volverse peligrosas o inestables. Un sistema de fabricación inteligente puede monitorear la vida útil de un husillo de bolas, una cinta transportadora o un engranaje, por ejemplo, mediante sensores y software. Recopila datos sobre el estado del equipo y los compara con rangos objetivo preestablecidos para un rendimiento óptimo. El sistema podrá detectar cuándo el componente no está funcionando dentro del objetivo y podrá utilizar análisis para obtener información útil sobre la probabilidad futura de falla. Luego notificaría a los operadores humanos sobre el problema y ofrecería recomendaciones sobre lo que se debe hacer para mitigar el problema. Esto ayuda a los fabricantes a abordar los problemas y resolverlos antes de que ocurra una falla. Reemplazar un engranaje que se está desgastando requiere mucho menos tiempo y esfuerzo que solucionar problemas de una máquina que está averiada. La sofisticada tecnología necesaria para el mantenimiento predictivo y el análisis podría ser parte de la razón por la que sólo el 41 % de los fabricantes la han adoptado actualmente como su principal enfoque de mantenimiento. . La mayoría de los fabricantes (el 80% de ellos, según Plant Engineering) siguen favoreciendo una estrategia de mantenimiento preventivo. Sin embargo, los beneficios del mantenimiento predictivo son convincentes. La investigación de McKinsey ha descubierto que el mantenimiento predictivo puede reducir el tiempo de inactividad de la máquina entre un 30 % y un 50 % y aumentar su vida útil entre un 20 % y un 40 %. Únete a nuestra comunidad

David Simak es gerente de productos de servicio de Mitsubishi Electric Automation, Inc. Mitsubishi Electric Automation ofrece una amplia cartera de productos que incluye controladores de automatización programables (PAC), controladores lógicos programables (PLC), interfaces hombre-máquina (HMI) y variadores de frecuencia (VFD). , servoamplificadores y motores, software de control, controladores numéricos computarizados (CNC), controladores de movimiento, robots, productos de distribución de energía de bajo voltaje y máquinas de coser industriales para los sectores industrial y comercial.

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